全自动磨床的自动送料与定位机制是实现连续加工的核心环节，通过机械结构与控制系统协同完成物料流转与精准对位。送料系统通常由料仓、输送装置及分料机构组成，料仓存储待加工工件，经输送装置按预设节拍将工件送至加工位，分料机构通过气动或机械方式分离堆叠工件，确保单个工件进入加工流程。输送路径中设置导向槽或定位块，限制工件姿态，避免因位置偏移影响后续加工精度。

定位机制依赖检测元件与驱动系统配合，常见定位方式包括机械挡块定位、气动顶针定位及伺服电机驱动定位。机械挡块通过工件与刚性挡块的接触实现初步定位，适用于外形规则的工件；气动顶针借助气压推动顶针与工件端面接触，通过压力传感器反馈定位完成信号；伺服驱动定位则通过电机带动滚珠丝杠或线性模组，结合光栅尺或编码器实时监测位置，实现闭环控制下的高精度对位。

工件输送至加工位后，夹紧机构动作将其固定，常见夹紧方式有液压夹紧、气动夹紧或电磁夹紧，根据工件材质与形状选择适配方案。夹紧过程中需控制夹持力，避免过紧导致工件变形或过松引发加工位移。定位完成后，系统通过接近开关、视觉传感器或激光测距仪确认工件在位状态，反馈信号至控制系统，触发磨削加工流程。

运行中需定期检查送料机构的传动部件磨损情况，如输送带张紧度、导向槽磨损量及分料机构动作协调性，及时调整间隙或更换易损件。定位检测元件需保持清洁，防止切削液或铁屑覆盖影响信号准确性。通过优化送料速度与定位节拍的匹配关系，减少非加工时间，提升设备整体运行效率，同时确保定位重复精度满足加工要求，避免因累积误差导致产品质量波动。