数控外圆磨床的床身是承载磨削系统、传动部件及工件的基础框架，其结构刚性直接决定加工精度、稳定性及设备寿命，需通过材料选型、结构设计与工艺优化实现刚性与轻量化的平衡。

材料特性对刚性的基础支撑不可忽视。床身常用铸铁或花岗岩等材料，铸铁通过合理的合金成分与孕育处理提升弹性模量与阻尼性能，降低振动传递；花岗岩则凭借天然致密结构与低热膨胀系数，提供更高的静态刚性与热稳定性，适用于高精度磨削场景。材料选择需结合设备吨位、加工精度要求及成本预算，避免过度追求高刚性导致的材料浪费或结构笨重。

结构设计是刚性提升的核心手段。典型优化方向包括：采用箱型封闭截面增强抗扭性能，通过筋板布局（如井字形、米字形）分散应力集中区域，关键部位（如导轨安装面、砂轮架支撑座）进行局部加厚或铸造加强肋。此外，床身与地基的连接方式需匹配整体刚性需求，例如通过可调垫铁实现均匀受力，避免因基础沉降导致的结构变形，间接保障导轨与主轴的相对位置精度。

动态刚性对加工稳定性的影响更为显著。磨削过程中，砂轮高速旋转与工件接触会产生周期性激振，若床身固有频率与激振频率接近，易引发共振，导致表面波纹度超差。通过模态分析优化结构固有频率，或在床身底部加装阻尼器、吸振材料，可有效抑制振动响应。例如，在床身与立柱连接部位嵌入弹性阻尼层，降低动态变形量，提升磨削表面质量的一致性。

热刚性设计需同步适配加工环境。床身长期运行中，电机、导轨摩擦及环境温度变化会导致热变形，影响导轨直线度与主轴轴线平行度。通过对称结构设计减少温度场分布不均，或在关键区域布置冷却流道，可降低热变形对刚性的负面影响。同时，床身导轨面的淬火硬度与磨削精度需匹配，避免局部磨损导致的刚性衰减，延长设备精度保持周期。

综上，数控外圆磨床床身结构刚性需从材料、静态结构、动态响应及热稳定性多维度优化，通过仿真分析与试验验证，在满足加工精度的前提下，实现刚性、轻量化与制造成本的综合平衡，为高精度外圆磨削提供可靠基础支撑。