数控滚齿机的加工效率直接影响齿轮生产节奏，通过优化参数、改进工艺等方式，可在确保加工质量的前提下缩短生产周期。

参数调整是提升效率的基础。在齿轮材料与精度允许范围内，适当提高主轴转速与进给速度，减少单齿加工时间。针对不同模数齿轮合理分配切削用量，大模数齿轮可采用分层切削，降低单次切削负荷以维持高速加工；小模数齿轮则可加大进给量，提升单位时间加工齿数。同时，优化滚刀切入与切出距离，减少空行程时间。

刀具性能对效率影响显著。选用高强度涂层刀具，提升耐磨性与耐热性，延长换刀间隔。根据齿轮材质选择适配的刀具材料，如加工硬齿面时采用陶瓷刀具，可承受更高切削速度。定期对刀具进行刃磨，保持切削刃锋利度，避免因刀具磨损导致切削力增大、加工速度被迫降低。

流程优化同样关键。采用批量加工模式，将同规格齿轮集中生产，减少换刀与参数调整次数。利用数控系统的预读功能，提前完成下一工序的参数计算，避免加工过程中系统等待。此外，加强设备日常维护，确保主轴与进给系统的运动精度，减少因故障导致的停机时间。

通过多方面协同优化，数控滚齿机的加工效率可得到有效提升，为齿轮批量生产提供有力支持。