数控外圆磨床的磨削工艺需结合工件材质、精度要求与设备特性制定，核心在于通过参数匹配实现高效加工与质量控制。其工艺流程涵盖工件装夹、砂轮选择、参数设定与磨削实施等环节，技术要点集中在过程控制与细节优化。

工件装夹需确保定位精度与稳定性，根据工件形状选择合适夹具，避免装夹变形影响加工精度。砂轮选择需匹配工件材质与加工要求，例如刚玉类砂轮适用于金属材料，碳化硅类砂轮适配硬脆材料，同时需考虑砂轮粒度与硬度对表面质量的影响。

磨削参数设定包括砂轮线速度、工件转速、进给量与磨削深度等，参数需根据工件硬度与精度需求调整。例如，加工硬脆材料时降低进给量可减少表面裂纹，加工韧性材料时优化线速度可提升效率。磨削过程中需关注磨削热控制，通过冷却系统带走热量，避免工件热变形或烧伤。

砂轮修整是关键技术要点，需定期对砂轮进行修整以保持其锋利度与形状精度，修整参数需与磨削参数适配，确保砂轮表面形貌符合加工要求。此外，磨削过程中需实时监测加工状态，通过设备反馈系统调整参数，例如检测到振动异常时降低进给量，确保加工稳定性。

针对精密加工需求，需控制磨削余量分配，采用多次磨削方式逐步提升精度，同时关注环境因素对加工的影响，例如温度变化可能导致设备热变形，需采取相应补偿措施。通过工艺优化与技术要点把控，数控外圆磨床可实现高精度、高效率的外圆磨削加工。