数控外圆磨床在精密轴承加工中需通过工艺参数协同控制实现高精度要求。加工前需对工件进行装夹定位，采用双支撑或卡盘与尾座组合方式，确保工件轴线与砂轮主轴的同轴度，减少装夹误差对精度的影响。砂轮选择需匹配轴承材料特性，刚玉类砂轮适用于淬硬钢轴承，碳化硅砂轮可用于陶瓷轴承加工，砂轮粒度与硬度需根据表面粗糙度要求确定，粗磨阶段选用粗粒度砂轮提高效率，精磨阶段换用细粒度砂轮确保表面质量。

磨削过程采用分段工艺，粗磨阶段去除大部分余量，控制进给速率与磨削深度，避免工件因热变形产生误差；精磨阶段需降低进给速率，延长光磨时间，通过微量进给实现尺寸精度控制。砂轮修整环节采用金刚石修整器，修整速度与进给量需匹配砂轮磨损状态，确保砂轮轮廓精度。冷却系统需持续提供清洁冷却液，不仅降低磨削区温度，还需冲走磨屑避免砂轮堵塞，冷却液浓度与喷射角度需根据磨削区域调整，确保润滑与排屑效果。

加工中需通过数控系统实时监测磨削力与振动值，当检测到异常时自动调整进给参数，防止工件表面出现烧伤或裂纹。尺寸测量可集成在机内检测装置，通过接触式测头或光学系统对工件直径进行在线反馈，实现闭环控制。对于轴承套圈等薄壁零件，需采用径向夹紧力控制技术，避免夹紧变形影响圆度。工艺优化需结合轴承类型差异，推力轴承注重端面与外径的垂直度控制，深沟球轴承需确保内外径的同轴度，通过调整砂轮架移动轨迹与工件转速的匹配关系，满足不同轴承的几何精度要求。通过多环节工艺控制，数控外圆磨床可稳定实现轴承零件的尺寸公差与表面质量要求。