数控滚齿机加工质量的控制需围绕设备状态、工艺参数与操作规范展开系统性管理。加工前对刀具进行全面检查，确认齿形、刃口锋利度及安装精度，确保刀具与工件的轴线平行度符合加工要求，避免因刀具磨损或安装偏差导致齿形误差。根据齿轮材料与精度要求，合理设置切削速度、进给量及切削深度，通过试切件检测调整参数，优化切削力分布，减少加工过程中的振动与变形。

设备运行中需保持稳定的工作环境，控制温度、湿度变化，避免外界因素对加工精度产生影响。定期检查主轴与工作台的间隙状态，通过观察加工表面粗糙度及齿距偏差，判断传动系统是否存在异常，发现问题及时调整，维持运动部件的同步性与稳定性。对数控系统的参数进行定期校验，确保程序指令与实际执行一致，防止因参数漂移导致加工尺寸偏差。

加工过程中实时监测切削区域的冷却与润滑状态，确保冷却液充分覆盖切削面，降低摩擦热对工件精度的影响。工件装夹时采用专用夹具，确保定位基准与加工基准的一致性，避免装夹变形或松动。加工完成后对齿轮进行抽样检测，通过齿形仪、公法线千分尺等工具测量关键参数，分析误差成因并调整工艺方案。通过上述措施的持续落实，可有效控制齿形精度、齿距累积误差及表面质量，维持稳定的加工效果。