模具加工对精度与表面质量要求严苛，全自动磨床凭借自动化控制与精密磨削能力，在模具制造中承担关键加工任务，适配多种模具类型。

在模具型腔加工中，全自动磨床可处理复杂曲面与深腔结构。通过数控系统编程，驱动砂轮沿预设轨迹运动，对淬火后的模具钢进行精磨，使型腔表面粗糙度降至极低水平，减少后续抛光工序工作量。针对异形型腔，搭配专用砂轮修整器，实时调整砂轮形状，确保与型腔轮廓精准贴合。

模具刃口磨削是常见应用场景。全自动磨床的高刚性主轴可确保刃口直线度，通过微量进给控制实现刃口锋利度，避免手工磨削导致的尺寸偏差。对于连续模的多工位刃口，借助工作台定位精度，一次性完成多个刃口的同步磨削，确保各刃口位置一致性。

模具导柱导套的配合面加工依赖全自动磨床的外圆磨削功能。通过自动测量系统实时反馈工件尺寸，当接近目标值时自动切换至精磨模式，控制尺寸公差在微米级，确保导柱导套装配后的间隙均匀，提升模具运行稳定性。

加工过程中，冷却系统持续向磨削区域喷射冷却液，减少热变形对精度的影响。自动上下料装置可实现批量模具零件的连续加工，降低人工干预，适合大批量模具生产。

全自动磨床在模具加工中的应用，既能确保高精度与一致性，又能提升加工效率，为模具质量提供可靠保障，推动模具制造向精密化、自动化方向发展。